感受智驱科技的魅力 探索上汽通用东岳基地

　　日前，上汽通用东岳基地动力总成产量突破1500万台，这是继今年6月基地整车总产量突破500万辆后，基地制造业务迈上的又一重要台阶。10月24日，记者来到上汽通用东岳基地，在这里感受上汽通用“智驱科技”的魅力。

　　自2002年12月第一辆别克赛欧轿车下线以来，上汽通用东岳基地在17年间实现了快速成长。据东岳基地相关负责人介绍，别克、雪佛兰两大品牌近20款车型相继投放市场，形成了完善的整车、发动机、变速箱产品线，累积创造产值近5500亿元，向海外出口整车53万辆、动力总成31万台。

　　♦配合视觉系统的壳体自动上料

　　“东岳基地成为了首家获得通用汽车全球制造质量BIQ Level4最高级别认证的整车厂，并被评为‘通用亚太最有价值工厂’。在J.D.POWER2019年调研中，东岳北厂从全球140多家工厂中脱颖而出获得银奖，连续两年位列亚太地区前三甲，成为中国首家获此殊荣的汽车工厂。”东岳基地的工作人员表示，“追求卓越、创新发展”是上汽通用汽车的发展理念，也是东岳人不断前行、创造辉煌的不竭动力。

　　IIWA七轴机器人

　　在东岳基地的总装车间里，让记者感到震撼的是工厂超高的自动化程度，据工厂负责人介绍，通过一系列创新，基地装配线的制造自动化率达到68.3%，远高于行业普遍的40%；机加工车间的制造自动化率更是高达93%。厂内还集成应用了业内领先的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，藉由完整的智能工厂架构设计及缜密的实施部署，实现了制造质量和效能的优化，实现市场需求响应更快速、产品开发更敏捷和交付周期更短的三大目标。

　　AGC物流小车

　　负责人介绍，机加工刀具切削过程应用了先进的刀具监控系统，实时监控每把刀的加工过程，其电机电流监控分辨率精确至0.1瓦、系统响应速度高达5毫秒，若过程中出现崩刀、主轴异常等状况，设备将及时停机以确保生产品质。而阀体在生产完成后，还要经过内窥镜下放大35倍的人工视觉检测，让成品的质量可靠性在99.99%的基础上再进一步，严防缺陷产品溢出。在整齐有序的钢架中，由一枚枚精密零部件组成的变速器经过每一道组装工序，迅速完成整车下线。

　　阀孔内窥镜检测

　　“目前我们获得了8项国家专利，拥有了车载WiFi自动化检测系统、设备智能监控系统创新、加工中心电主轴自主修复、发动机曲轴加工中心架自主研发制作、高精度刀具自主设计制造等重大创新成果。”东岳基地工作人员告诉记者，高素质人才为创新发展提供了智力保障，而高品质的产品则让老百姓感受到了实实在在的幸福。

　　精于制造之外，东岳基地也没有忘记企业责任。“我们投资50亿元新建了CVT变速箱车间，该车间采用GM全球首个更加精益的双层厂房设计，提高了土地利用率，并运用热能回收技术、集中冷却压块技术、智能化仓储、IIWA智能机器人、虚拟现实技术等，打造了世界级的智能示范工厂。”在变速箱车间里，工作人员告诉记者，在节能减排方面，东岳还投资了2亿多元实施了水性漆改造项目，投资1亿元建设VOC废气燃烧系统，创新采用循环风回用、泵站智能开启、变速箱油雾回收等节能技术，降低能源消耗和危废产生。至今，东岳基地共实施节能减排项目600多个，节约资金近2亿元。

　　编辑：吕彩霞