中汽工程：AE全模块化汽车焊装生产系统打造柔性生产新高度

随着新能源汽车市场的迅猛崛起，消费者对多样化、个性化车型的需求愈发显著，这对产品和产品线提出了更高要求。然而，当前业内共线生产所能兼容的最大车型平台数量非常有限，这也成为制约新能源汽车多样化发展的关键难题。因此，研发全模块化汽车焊装柔性生产系统，突破多车型多平台兼容难、高节拍高精度匹配难、新车型新平台导入难三大瓶颈迫在眉睫。

AE历时七年，成功攻克了上述技术瓶颈，实现了高柔性、高精度、优成本、短周期的柔性焊装技术升级。

基于立体库的高柔性化车身焊装智能制造技术

AE基于立体库技术，创新了一种高效存取夹具的三自由度并联机构，自主开发的智能制造执行系统及仓库管理系统，解决了夹具、抓手的柔性调度与多车型柔性切换难题。通过立体库、输送系统、总拼系统及滚边系统的模块化组合，构建了超高柔性的车身焊装技术架构，实现了兼容12种车型、6类平台的最高柔性及50秒/车的共线生产节拍。

应用案例：

该技术已经先后在比亚迪长沙、西安、深圳、抚州、济南、郑州、合肥、深汕、泰国等基地成功落地实施，累计完成百万辆车产量。

基于夹具系统模块化切换的高精度柔性总拼技术

AE自主设计开发的多台机器人协作柔性方案、模块化总拼夹具切换系统和机器人坐标标定系统，成功构建了高精度、高节拍、高柔性总拼技术体系。

应用案例：

该总拼技术已经应用于比亚迪、蔚来等多个项目。

基于数字孪生的生产线快速建造技术

AE自主研发体系化、模块化的数字孪生系统。其中，成体系的柔性焊装工艺仿真开发，可将仿真与设计数据交互之间的沟通效率提高90%、机器人离线程序生成效率和准确性提升50%。机器人坐标位置标定软件，满足±1.5mm的设备安装定位精度要求，满足高精度工厂要求。开发面向不同客户标准、不同类型设备的虚拟调试标准逻辑块150个，使得机器人主程序和PLC程序准确性达到85%以上，并且使现场调试时间缩短30%以上。

应用案例：

该技术已经在沃尔沃、理想、蔚来、比亚迪、奇瑞、广本等多个项目中得到应用，效果显著。

在AE全模块化汽车焊装柔性生产系统的研发过程中，我们取得了显著的成果。包括28项授权专利，还发表了21篇学术论文，其中有11篇被SCI/EI收录。目前，该系统已成功应用于比亚迪、理想、沃尔沃、蔚来等众多全球知名车企，成功助力20多个车身总成生产线建设项目，实现了技术与实践的完美融合。我们期待继续为更多车企提供定制化的焊装柔性生产系统解决方案，携手客户共同探索创新，提升生产效率。

王刚

中汽工程工艺工程院 副院长