集成驱动革新 下一代电池包正在被超高强钢“重新定义”

11月14日，第四届EVI与氢脆国际会议现场，安赛乐米塔尔中国EVI工程师刘翔带来钢制电池包领域的前沿技术分享。他指出，电池包的技术演进正从单一材料创新，走向整体的系统集成的新阶段。钢材特别是热成形钢，凭借其在强度、成本、工艺成熟度及灵活性等方面的综合优势，正成为实现高度集成设计的理想载体。

当前，电池包设计不再局限于材料的选择，而是整体结构逻辑的重新构建。集成化设计在减少零部件数量、减少焊装工序的同时，显著提升了系统的密封性和可靠性。随着2025版电池包新国标对底部冲击、抗挤压性能和热扩散防护等提出更高要求，传统“多部件拼装”模式已难以兼顾安全与轻量化的双重目标。“新国标本质上驱动的是整个电池包体系的优化，促使我们将电池包视为一个完整、高效、可靠的整体结构，这正是我们推动驭简TM多零件集成方案的初衷。”刘翔强调。

集成设计应用于电池包上盖、托盘、前地板加强件等关键部件，融合先进热成形钢产品组合与激光拼焊技术，可实现精准布料与最优性能表现。“未来集成将不止于电池包本身，更会推动电池包与车身结构一体化设计。”刘翔进一步预判，通过结构共塑与功能融合，将实现整车层面轻量化、安全性能与空间效率的全面跃升。

在热管理系统方面，安赛乐米塔尔也带来了突破性的解决方案——基于铝硅镀层的钢制集成液冷板。该设计将冷却流道与电池包结构通过激光拼焊融为一体，不仅在耐腐蚀性、密封强度和爆破压力方面表现优异，更构造出空间利用率更高的热管理系统。由此，电池包在整体层面获得了应对复杂工况、平衡轻量化、安全标准与成本目标的集成优势。

面对日益严苛的国内外技术标准，仅依靠事后验证已难以满足行业发展需求。安赛乐米塔尔凭借经过全球项目验证的系统集成能力，显著的成本优势以及卓越的结构安全表现，为整车厂和电池包制造商提供可靠的钢制电池包解决方案。通过EVI先期介入服务，安赛乐米塔尔在车型开发初期即与客户展开深度协同，将高于行业标准的机械与热学要求，转化为具体的材料选择、结构设计与工艺方案，从设计源头确保技术路径最优，从而帮助客户有效降低开发风险、缩短验证周期。

这一系统的集成化设计理念，自2019年起通过VAMA加速推进本土化落地。2020年，VAMA在行业率先构想并提出热成形电池包的的设计概念，并于2022年首发大尺寸热成形电池包托盘样件；2024年初，完成Alusi钢制液冷板的样件制作并完成阶段性论证，不断刷新电池包的性能等级。目前，VAMA已构建起覆盖材料研发、方案设计、模拟分析、工艺验证与量产支持的全流程本土化服务能力，能够为国内客户提供快速响应、成本可控且高度定制化的钢制电池包解决方案。

“中国电动车市场发展节奏全球领先，客户对前沿技术与成本控制的需求也最为迫切，”刘翔表示，“通过VAMA的本土化布局，我们能够将安赛乐米塔尔在全球验证的先进钢制电池包技术与项目经验高效导入中国市场，助力客户在满足新国标的同时，实现更优的安全性能与更具竞争力的整车成本结构。”